El torno

Lección 14ª

El torno es una máquina-herramienta, en la cual, la pieza a mecanizar, (montada en alguno de los platos de que dispone el torno), es la que tiene el movimiento de rotación, alrededor de un eje, el movimiento de corte, lo realiza la herramienta montada en la torreta del torno, y a su vez, en el carro transversal, y éste sobre el carro principal, que es el que realiza el avance contra la pieza que está en movimiento. Existen diversos tipos de tornos: Paralelos, Verticales, Revolver, Automáticos, Copiadores, etc. y los Tornos de Control Numérico.
En ésta lección, nos ocuparemos de las características del Torno Paralelo, por ser el de uso más universal dentro de nuestra Especialidad, reservando el Torno de Control Numérico, a la sección de Máquinas C.N.C.
En un torno paralelo, podemos distinguir cuatro grupos principales: Bancada, Cabezal, Carros, y Contracabezal (o Contrapunto). Cada grupo, consta de diversos mecanismos. La Bancada.- Es la parte que soporta todas las partes del torno, encontrándose en primer lugar, la denominada Bancada de Guias Prismáticas.



Sobre la bancada prismática, se desliza el Carro Principal, sobre éste el Carro Transversal , encima corre el Carro Orientable , donde está colocado laTorreta Porta-Herramientas.

La parte anterior del carro principal se llama Delantal, que es donde se encuentran los mandos para cilndrar, roscar, refrentar.Tambien se desliza sobre la bancada prismática, el Contracabezal (o contrapunto), que es donde colocamos el portabrocas, las brocas mayores con mango cónico, o el punto giratorio (existen puntos fijos pero su empleo es menor).
En algunos tornos, la bancada prismática, tiene un hueco llamado escote, cuyo objeto es permitir tornear piezas cuyo diámetro sea mas grande . Cuando no es el cáso, se coloca el puente (pieza con las mismas guias que la bancada).Sobre el extremo izquierdo de la bancada, se encuentra el Cabezal,que está formado por una caja de fundición atornillada fuertemente a la bancada, y en cuyo interior se hallan los distintos conjuntos que forman las Cajas de Velocidades y la de Avances.


En la caja de velocidades, se encuentra la Brocha o eje principal del torno, donde va montado el Plato Universal de tres garras (o el que precisemos en el momento). En la superficie frontal de ésta caja, encontramos varias palancas: una de éllas es para invertir el movimiento de los ejes de roscar y de cilindrar. Las ótras dos (en el torno que nos ocupa), son para obtener las distintas velocidades, combinando las posiciones entre si.En la parte derecha de la caja de avaces, se encuentra la salida de dos ejes, uno de éllos transmite el movimiento de avance al Eje de Roscar, el otro al Eje de Cilindrar. (generalmente el eje de cilindrar lleva acoplado un embrague para desacoplar el movimiento de avance del carro principal, con lo cual se inmoviliza el carro principal, evitando que éste pueda empotrarse contra el cabezal, a causa de algún descuido involuntario. Para regular el desembrague, ajustaremos la posición del anillo correspondiente.
El eje de cilindrar, o barra de cilindrar, es el que lleva un largo chavetero, y que arrastrando una chaveta deslizante, junto a otros mecanismos, imprime movimiento de avance a los carros principal y transversal.
El eje de roscar, tornillo patrón o husillo patrón, es el que al girar, hace avanzar una tuerca partida, que al cerrarse por la acción de la palanca correspondiente, situada en el delantal del carro principal, arrastra al mismo, con unos avances largos y exactos, que dan lugar a los filetes de las roscas.
En el equipamiento de los tornos, encontramos una serie de componentes mecánicos, los accesorios: plato de cuatro garras independientes, plato plano, luneta fija, luneta móvil, juego de garras blandas, plato universal de tres garras, etc.




















Herramientas de torno.-Ha transcurrido algún tiempo en que cada taller y tambien cada Tornero construia las herramientas según criterio propio. Actualmente pocas veces se fabrica las herramientas bajo éste concepto, como es proveerse de una barra de acero rápido, forjar la herramienta, darle forma en la electroesmeriladora, templar y revenir la mísma, y finalmente proceder a su afilado. Actualmente, encontramos en los Distribuidores, cuchillas de acero rápido de varias secciones y longitudes, que con el afilado conseguimos la forma que pretendemos (generalmente para herramientas de cilindrar y de roscar).











Otro tipo de herramientas son las llamadas de plaquita soldada, siendo dicha plaquita de metal duro (carburo metálico ), que se suelda a los mangos o soporte para obtener las herramientas de torneado exterior (refrentar, cilindrar, tronzar, ranurar y roscar ) y las de torneado interior.

Las formas de éstas herramientas están normalizadas como ISO y como DIN ( ISO-1, ISO-2É.etc., o tambien como DIN-4971, DIN-4972, Éetc. Una característica de las herramientas de placa soldada es que como consecuencia de los sucesivos afilados, tambien desaparece el soporte de la placa (nos quedamos sin el mango de la herramienta ).

Las herramientas que mayor aceptación tienen en la actualidad, son las que constan de un porta-herramientas en el que se coloca una placa de metal duro, que queda fijada por medios mecánicos, que tiene varios filos o cortes, y que cuando se deteriora un filo, se gira la placa y conseguimos un nuevo corte con las mismas dimensiones y características del filo anterior. Las placas para insertos, tienen diversas formas, medidas, ángulos, geometrías y radios de punta. Todas las especificaciones de las placas vienen reflejadas por un código, formado por úna serie de letras y números, por ejemplo:



TAKM -16 03 04
T..... Corresponde a una placa: Triangular
A.....Arista de corte principal-Angulo de incidencia (0 grados )
K.....Indica la tolerancia
M.....Sistema de sujeción y tipo del rompevirutas
16....Es la longitud de la arista de corte en m.m.
03....Es el espesor de la placa (3 m.m.)
04....Es el radio que tiene cada punta de la placa en 1/10 m.m.

Todas las placas, así como los distintos portaherramientas están normalizados según códigos ISO (ver tablas Codigos ISO para Plaquitas Intercambiables ).

Ejercicios de torno.- Los trabajos elementales que podemos realizar en un torno paralelo, son: Cilindrado, Refrentado, Ranurado, Tronzado, Taladrado, Moleteado, Roscado, Torneado Cónico, y Torneado Excéntrico en las superficies exteriores. Torneado Interior: Cilindrado int, Cajeado (ranurado interior ), Torneado Cónico int., Roscado int


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Los primeros pasos a seguir para realizar cualquier mecanizado de los mencionados, es:

1º	Comprobar afilado de la herramienta
2º	Montar la herramienta en la torreta, comprobando que el filo principal está a la altura del punto (corregir hasta conseguirlo)
3º	Colocar la pieza en el plato (moverla ligeramente a la vez que apretamos con su llave las garras del plato. Luego, apretar fuertemente.
4º	Calcular el nº de revoluciones según tipo de la herramienta y material a tornear.

R.P.M.= V x 1000 : 3,14 x D

Recordemos que R.P.M., es el nº de revoluciones que aplicaremos al torno.
Que V., es la velocidad de corte de la hta. en mts. por minuto.
Que 1000 se el conversor de metros a milímetros de la velocidad de corte.
Que 3,14 es la constante Pi, para hallar la longitud de la circunferencia.
Que D es el diámetro de la pieza a tornear.
Para realizar cualquier trabajo en el torno, empezaremos por sujetar la pieza, pudiendolo efectuar de diversas formas, según las caracteristicas de la misma y el trabajo a realizar: En el Plato, Entre Plato y Punto, Entre Puntos (con perro de arrastre), Entre Puntos (con arrastrador y punto giratorio de presión), y Al Aire (embridada en el plato plano).














Cilindrado.- Es la operación, con la que conseguimos dar forma cilindrica a un pieza mas o menos larga.












Para comenzar a tornear, acercaremos la hta., girando la manivela del carro transversal con la mano izquierda, a la vez que adelantamos con la mano derecha el carro principal ( actuando sobre el manubrio de dicho carro), hasta que la herramienta roce la pieza. Retrocederemos el carro principal hasta que la hta. libre la pieza, avanzaremos con el carro transversal la hta. hasta lograr una pasada ligera, embragamos el automático y cilindramos la longitud determinada, desembragamos el automático, retrocedemos el carro, damos nueva pasada, y repetimos el proceso. En los trabajos de desbaste y semiacabado, podemos retroceder el carro con la pieza en movimiento, aunque la hta. labre en éste retroceso una pequeña ranura en espiral. Sin embargo en las pasadas de acabado, esta espiral no es admisible. Para evitarlo, al llegar al final del cilindrado, paremos el motor, retrocediendo el carro con la pieza parada, la hta. marcará una pequeña raya recta en la pieza, que tendrá menos importancia que la espiral. En caso de no admitir tampoco ésta raya, pararemos el motor al final de la pasada, retrocedemos el carro transversal un par de m.m., llevamos el carro principal al principio de pieza, volvemos a colocar el nonio de la manivela del carro transversal a la posici—n anterior, no se ha producido la raya le damos la nueva pasada y repetimos la secuencia. Péro, el carro transversal con un husillo con paso de 4 o 5 m.m., no tiene la sensibilidad para que podamos dar pasadas finas para obtener acabados con tolerancias I.T.7 Para conseguir pasadas centesimales, prepararemos el torno de la forma siguiente: Inclinamos el carro orientable (charriot), un ángulo a , que se verifique:
Tangente de a= 0,1
Este angulo resulta ser:
a=5º 45'
Con la inclinación descrita, se verifica que: cada division del nonio del carro orientable que avance, desplazará dicho carro, úna décima de m.m.. Al estar dicho carro inclinado los 5º 45', que corresponde a la proporción 1:10, por cada décima de m.m. que avance el carro, la hta , avanzará en el sentido de la profundidad , 1 centésima de m.m., con la cual podemos dar pasadas de 1/100 de m.m. en radio de la pieza. Debemos indicar que la pieza, habrá reducido su diámetro en 2 centésimas de milímetro, si queremos que la pieza disminuya su diámetro de centésima en centésima, tendremos que darle al volante del charriot, un recorrido de media décima de milímetro, con lo cual la penetración de la herramienta es de media centésima de milímetro.
Refrentado.- Consiste en atacar con la hta., la cara frontal de la pieza, consiguiendo que dicha superficie quede perfectamente a escuadra con la superficie cilindrada.
Ranurado.- Se efectua una ranura circular sobre la pieza de revolución, con una hta. relativamente estrecha (tambien se las llaman gargantas).
Tronzado.- Si continuamos desplazando el carro transversal que soporta el conjunto donde va colocada la hta., llegaremos hasta el centro de la pieza, quedando separada la parte tronzada de la que queda sujeta en el plato.
Taladrado.- Montamos una broca en el portabrocas situado en el contrapunto, acercamos el conjunto cerca de la pieza colocada en el plato, y girando el volante que acciona el husillo del mencionado contrapunto, avanzará la broca, efectuando el taladrado. Es conveniente hacer un pequeño orificio con la broca de sacar centros antes de proceder al taladrado previsto














Moleteado.- Es la rugosidad que marcamos en la superficie cilindrica de algunas piezas, para adornarlas y mejorar su agarre cuando las manejamos manualmente. Tambien se conoce la operación como Grafilado
Roscado.- Cuando queremos hacer roscas exteriores, como interiores, hasta pequeñas medidas, las mecanizamos con los machos de roscar, y con las terrajas. Al pretender hacer las pongamos por ejemplo mayores de 20 m.m., nos encontramos con dificultades, pero si lo que tenemos que roscar debe ser con perfil de rosca cuadrada, trapecial, redonda, rosca Acme, roscas de diente de sierra, etc., tendremos necesariamente que realizarlas en el torno.
Cuando los tornos, se fabricaban con los engranajes montados en el exterior del cabezal, y la caja de avances éra la denominada Caja Norton, algunos de los pasos para roscar venian indicados en una pequeña tabla sujeta en el cabezal (tabla que se extraviava con demsiada frecuencia), los torneros tenian que calcular los engranajes para poder mecanizar sus roscas.
En las máquinas actuales (la mayoria ), montan cajas de avances muy completas y que tienen la mayoria de pasos Métricos, Whitworth y Modulares (no obstante si cualquier Lector del presente Manual está interesado en el procedimiento de cálculo de los engranajes para obtener los pasos de rosca, me lo puede solicitar Aquí.
Como es norma en le Manual, las explicaciones de los temas, las efectuaremos con ejercicios prácticos.
Ejemplo de roscado.- Determinar las operaciones necesarias para realizar el roscado a una pieza de 200 mm de longitud, con un diámetro de 40 mm, paso métrico de 2 m.m., y la longitud de la parte roscada sea de 150 m.m.
1º.-Aprovisionamiento del material. De una barra de 45 m.m. de diámetro, cortaremos un trozo de 202 m.m.
2º.-Colocamos la pieza en el plato universal de tres garras, dejando que sobresalga del plato, unos 65 m.m. aproximadamente. Montamos la herramienta en la torreta.
3º,-Refrentamos la cara frontal de la pieza.
4º.-Con la broca de sacar centros, efectuamos el taladrado y avellanado correspondiente
5º.-Abrimos el plato y sacamos la pieza, apoyandola en le punto giratorio del contrapunto, de forma que quede dentro del plato, unos 40 m.m.
6º.-Cilindramos hasta una longitud de 155 m.m. con una pequeña pasada, retrocedemos el carro principal, paramos el torno, y medimos el diámetro de la pieza. Colocamos el nonio del husillo del carro transversal a cero. A partir de áqui, daremos pasadas de acuerdo con la sobremedida que vayamos verificando, hasta conseguir el diámetro de 40 m.m.
7º.-Con una hta. de tronzar, realizamos una canal o garganta de 5 m.m. de anchura y 2 m.m. de profundidad ,( para que la herramienta tenga éste desahogo ) y que diste de la cara refrentada, 150 m.m.
8º.-Montamos la herramienta de roscar en la torreta, observando como siempre que está a la altura del punto, tomamos la plantilla de roscas correspondiente (métrica 60º ,la colocamos delante de la herramienta, y acercamos el conjunto hasta que coincida con la superficie cilindrica de la pieza. Para dicha operación es conveniente que la tuerca que frena la torreta, esté aflojada.
9º.-Llevamos el carro hacia la derecha de la bancada, hasta que la herramienta libre la pieza. Colocamos las distintas palancas en las posiciones correspondientes para realizar la rosca que nos ocupa.
10º.-Embragamos la palanca de roscar. Seleccionamos una velocidad de rotación baja (25% de la que corresponderia a la de cilindrar ). Apoyamos un lápiz sobre la herramienta de forma que la punta roce la superficie cilindrica de la pieza. Ponemos en movimiento el torno, con lo cual el lápiz trazará la hélice de la rosca. Comprobamos con los peines de roscas que el paso es el correcto. Desembragamos la palanca de roscar, retrocedemos el carro al principio de la pieza, acercamos la herramienta hasta rozar la superficie, desplazamos el carro hasta que la herramienta libre la pieza (sin que tóque en el punto)
Embragamos de nuevo la palanca de roscar, con el carro transversal damos una pasada de 0,5 m.m. conectamos el motor del torno, con lo cual la herramienta va realizando un surco en forma de hélice, hasta alcanzar la garganta que previamente mecanizamos. En éste momento actuamos sobre el freno del torno, retrocedemos la herramienta girando una vuelta completa hacia la izquierda la manivela del husillo del carro transversal, conectamos el torno en sentido inverso, hasta que la herramienta alcance otra vez el principio de la pieza (PERO SIN DESEMBRAGAR ). Acercamos la herramienta hasta su posición primera, damos nueva pasada, conectamos el torno hacia adelante y repetición del ciclo, las veces necesarias para conseguir la rosca propuesta.
Tenemos que indicar, que en los tornos que no llevan freno, al llegar la hta. a la ranura del final de la rosca, hay que invertir la marcha del torno a la vez que rapidamente retrocedemos la herramienta.
Según las dimensiones de las roscas, podemos realizar la penetración de la herramienta , siguiendo tres procedimientos

Penetración Radial
Penetración Radial con Desplazamiento Axial
Penetración Oblicua

ANEXO : 1
Calculo de engranajes para roscar.
Para empezar, lo primero es conocer en que punto la Caja Norton (caja de avances), se neutraliza. Si no lo conocemos, se efectuarà lo siguiente: Colocamos en la salida del eje del cabezal uno de los dos piñones iguales de que consta el grupo de engranajes del torno, y el otro lo colocamos en la entrada de la caja de avances, enlazándolos con una rueda dentada intermedia cualquiera. Con dicho procedimiento, conseguimos que el torno genere el mismo paso que el del husillo patron, si no, desplazaremos la palanca de la caja de avances hasta la posición en que se cumpla dicho requisito. Entonces, formaremos el quebrado siguiente:

En que:	Paso a construir	= nuestra incognita
	Paso del tornillo patrón	= Paso del husillo del torno
	Ruedas conductoras	= a las que arrastran (las nº impares)
	Ruedas conducidas	= las que reciben movimiento (pares)

Ejemplo 1: Queremos calcular loe engranajes par construir un tornillo de de 2 mm. de paso, en un torno que tiene un husillo patrón de 4 hilos por pulgada.
Si el tornillo patrón es de 4 hilos/pulgada,
Su paso es de _ pulgada = 6.35 mm
Formamos la fracción correspondiente:
2 / 6.35 = Ruedas Cts / Ruedas Cds
Para eliminar decimales, multiplicamos por 100, Numerador y Denominador
2 / 6.35 = 200 /635
Dicha fracción la dividimos por 5, quedando asi
200 / 635 = 40 / 127
Estas son las ruedas : Conductora 40 dientes y Conducida 127 dientes.Para que transmitan el movimiento, colocaremos una intermedia cualquiera que las enlace.
La rueda de 127 dientes es la que siempre formar‡ parte del conjunto cuando uno de los datos venga en mm, y el otro en pulgadas
Cuando la fracción sea de cantidades mayores, se formarán grupos de cuatro ruedas y hasta de seis ruedas, dividiendo y multiplicando por el mismo numero, cada numerador y denominador.
Ejemplo 2:
Calcular en el mismo torno, los engranajes necesarios para construir un tornillo de 6 mm. de paso.
6 / 6.35 =Rdas Cts / Rdas Cdas
multiplicamos por 100
6 / 6.35 = 600 / 635
dicha fraccion la descomponemos
600 = 60 x 10 y 635 = 127 x 1
Quedando asi
60 x 10 /127 x 1
Multiplicamos el numerador 60 y el denominador1 , x 20
120 x 10 / 127 x 20
Multiplicamos el numerador 10 y el denominador 20 por5
120 x 50 / 127 x 100
Estos son los engranajes para realizar el paso solicitado.
Para su colocación en el torno, tomaremos una rueda de las conductoras (las que están en el numerador). Engranando con ella, montamos una de las conducidas ( las del denominador). En este mismo eje, colocamos la otra conductora, y engranando la misma, montamos la conducida que nos queda. Y...a roscar.

Ejemplo 3:Calcular los engranajes para construir un rosca Whitworth de 3/8 de pulgada, en un torno, cuyo husillo patrón tiene un paso de 8 hilos por pulgada.
Aplicamos la regla general:
Paso a construir: Paso del tornillo patrón = Ruedas conductoras: Ruedas conducidas.
(3/8) / (1/8) = (R Ctras / R Cdas) ;

Al dividir una fracción (3/8) por otra fracción (1/8), el resultado es una nueva fracción, que tiene por numerador el producto de extremos (3 x 8 ),y por denominador, el producto de medios ( 1 x 8). Quedando de la forma:

(3/8) / (1/8) = 24 / 8 = (24x5) / (8x5) = 120 / 40

Con lo cual, tendremos que la rueda conductora es la de 120 dientes, y la conducida, la de 40 dientes. Para que enlacen, colocaremos una intermedia cualquiera.
ANEXO: 2
Roscado en el torno con penetración oblicua.-
Este metodo de roscado se emplea para efectuar roscas de pasos grandes. Consiste en girar el carro orientable, un ángulo igual a la mitad del que tiene la rosca, que será 30 grados en el caso de las roscas métricas, y de 27 grados, 30 minutos cuando se mecanicen roscas Whitworth.
Las pasadas es darán solamente mediante el husillo del carro orientable. Para el retroceso se actuará sobre el carro transversal, colocándolo en la misma posición cada vez , al iniciar cada pasada
Anexo 3
Roscado cónico
Para efectuar todo tipo de roscas, debemos acoplar el carro principal al husillo patrón del torno, deslizándose dicho carro paralelamente al eje del torno. Como consecuencia, para labrar una rosca, la generatriz sobre la cual queremos roscar, debe ser tambien paralela al eje del torno. Para lograrlo, haremos lo siguiente:
1º Tomamos la pieza a la que queremos mecanizar una rosca cónica, y le taladramos los dos extremos con una broca de sacar centros (las roscas cónicas siempre tienen que hacerse en piezas montadas entre puntosen el torno)
2º Desfasamos la alineación del contrapunto en la medida calculada para poder cilindrar el cono correspondiente entre puntos





















Formula para calcular el desfase del contrapunto
Desplazamiento= (G-P) x L /2 x l

Siendo	G el diámetro mayor de la pieza cónica
	P el diámetro menor de la pieza cónica
	L la longitud total de la pieza
	l la longitud de la parte cónica

Para ampliar conocimientos de los temas: Contactar on line

El contenido de este manual está dedicado a uso personal del lector, no con fines lucrativos del mismo.

A continuación si lo desa puede descargarse la lección.